Содержатся сведения по выбору и определению геометрических параметров инструментов, приспособлений и методов расчета режимов резания при обработке деталей на разнообразных металлорежущих станках с учетом кинематики процесса резания, схем срезания припуска, динамических параметров и износа инструмента, мощности, энергозатрат и основного технологического времени. <...> С этой целью в пособии последовательно рассмотрены вопросы, посвященные изучению элементов режущей части соответствующих инструментов с учетом кинематики процесса резания, схем срезания припуска, режимов резания, динамических параметров и износа инструмента, мощности, энергозатрат и основного технологического времени разных способов обработки материалов резанием. <...> 3 ТЕМА 1 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ 1.1 Классификация металлорежущих станков 1.2 Движения в станках 1.3 Виды передач 1.4 Кинематические схемы станков 1.5 Формообразование поверхностей деталей Получение изделия методом срезания метала в стружку с заготовки называют методом резания. <...> К ним относятся (рисунок 1.1): главное движение резания Dr – прямолинейное поступательное или вращательное движение заготовки или режущего инструмента, проходящее с наибольшей скоростью Vr. <...> 6 Непосредственно обеспечивает процесс резания, то есть процесс срезания металла с заготовки, и определяет скорость отделения стружки; движение подачи Ds – прямолинейное поступательное или вращательное движение режущего инструмента или заготовки, скорость которых Vs меньше скорости главного движения Vr. <...> Предназначено для смены контактирующих с заготовкой участков режущей кромки; результирующее движение De – суммарное движение режущего инструмента относительно заготовки, которое включает главное движение, движение подачи и касательное движение. а) б) а) схема движений; б) формообразование детали; 1 – резец; 2 – заготовка; I – обрабатываемая поверхность; II – плоскость резания; III – обработанная поверхность <...>
Обработка_материалов_резанием._Часть_1.pdf
И.Н. Шепелева
С.В. Гиннэ
А.П. Руденко
Л.И. Земляков
Обработка
материалов
резанием
Часть первая
Красноярск 2012
Стр.1
Министерство образования и науки Российской Федерации
ГОУ ВПО «Сибирский государственный технологический
университет»
И.Н. Шепелева
С.В. Гиннэ
А.П. Руденко
Л.И. Земляков
ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ
Часть первая
Утверждено редакционно-издательским советом СибГТУ в
качестве учебного пособия для студентов специальностей 051000, 151000,
241000 очной и заочной форм обучения
Красноярск 2012
1
Стр.2
Обработка материалов резанием. Часть 1 : учебное пособие для
студентов специальностей 051000, 151000, 241000 очной и заочной форм
обучения / И.Н. Шепелева [и др.]. – Красноярск : СибГТУ, 2012. – 118 с.
В учебном пособии рассмотрены вопросы, посвященные изучению
научных основ и закономерностей процесса резания. Содержатся сведения
по выбору и определению геометрических параметров инструментов,
приспособлений и методов расчета режимов резания при обработке
деталей на разнообразных металлорежущих станках с учетом кинематики
процесса резания, схем срезания припуска, динамических параметров и
износа инструмента, мощности, энергозатрат и основного
технологического времени. Описаны основные способы обработки
металлических конструкционных материалов резанием.
Рецензенты: докт. с-х наук, профессор В.Н. Невзоров (КрасГАУ);
канд. техн. наук, доцент А.В. Михайленко (научнометод.
совет СибГТУ).
© И.Н. Шепелева, С.В. Гиннэ,
А.П. Руденко, Л.И. Земляков, 2012
© ФГБОУ ВПО «СИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ», 2012
2
Стр.3
ВВЕДЕНИЕ
Учебное пособие рассчитано на студентов высших технических
учебных заведений – будущих инженеров, поскольку современный
уровень развития машино- и приборостроения требует подготовки
высококвалифицированных специалистов в области металлообработки.
Одним из основных способов получения деталей высокой точности
является обработка металлических конструкционных материалов
резанием. В настоящем пособии основное внимание уделено изложению
сведений научного и прикладного (практического) характера,
необходимых для выполнения работ на металлорежущих станках. В нем
нашли отражение экспериментально проверенные и теоретически
обобщенные результаты многих научных исследований и передового
опыта по обработке металлических конструкционных материалов
резанием.
Основной задачей предлагаемого пособия является получение
студентами – будущими инженерами – знаний о научных основах,
закономерностях и физических явлениях процесса резания, сведений по
выбору и определению геометрических параметров инструментов,
приспособлений и методах расчета режимов резания при обработке
деталей на разнообразных металлорежущих станках.
С этой целью в пособии последовательно рассмотрены вопросы,
посвященные изучению элементов режущей части соответствующих
инструментов с учетом кинематики процесса резания, схем срезания
припуска, режимов резания, динамических параметров и износа
инструмента, мощности, энергозатрат и основного технологического
времени разных способов обработки материалов резанием.
Можно надеяться, что полученные знания будут способствовать
успешному усвоению студентами последующих специальных дисциплин,
а также пригодятся им для решения тех задач, которые будут возникать
перед ними в их практической инженерной деятельности.
3
Стр.4
ТЕМА 1 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
1.1 Классификация металлорежущих станков
1.2 Движения в станках
1.3 Виды передач
1.4 Кинематические схемы станков
1.5 Формообразование поверхностей деталей
Получение изделия методом срезания метала в стружку с заготовки
называют методом резания. Срезая металл слой за слоем, добиваются
заданных чертежом точности размеров, точности взаиморасположения и
шероховатости поверхностей детали.
К основным методам резания относят:
точение,
фрезерование,
сверление,
строгание,
долбление,
шлифование
и другие методы.
1.1 Классификация металлорежущих станков
Существует несколько систем классификации металлорежущих
станков в зависимости от основания деления (основного признака
классификации).
1) По технологическому методу обработки:
в соответствии с видом режущего инструмента;
по характеру обрабатываемых поверхностей;
в зависимости от схемы обработки.
2) По назначению:
универсальные – для разнообразных видов работ;
широкого применения
–
для выполнения
определенного вида работ на заготовках различной
конфигурации;
специализированные – для обработки заготовок одного
наименования, но разных размеров;
4
Стр.5
специальные – для проведения определенного вида
работ на одной определенной заготовке.
3) По степени автоматизации:
станки с ручным управлением;
полуавтоматы;
автоматы;
станки с программным управлением (станки с ЧПУ).
4) По числу главных рабочих органов:
одношпиндельные;
многошпиндельные;
односуппортные;
моногосуппортные и т.д.
5) По конструктивным признакам:
с горизонтальным положением шпинделя;
с вертикальным расположением шпинделя.
6) По массе:
легкие (до 500 кг);
средние (до 4 тонн);
крупные (до 15 тонн);
тяжелые (до 400 тонн).
7) По точности изготовления:
первый класс Н – нормальный;
второй класс П – повышенной точности;
третий класс В – высокой точности;
четвертый класс А – особо высокой точности;
пятый класс С – особо точные.
По комплексу признаков (таблица 1.1) дается наиболее полная
классификация. В данной системе девять групп станков, каждая из
которых делится на десять типов (подгрупп). Согласно обозначенной
системе классификации станку присваивается определенный шифр, где:
первая цифра – группа станка,
вторая – тип станка,
третья или третья и четвертая – основной технологический
размер станка,
буквы на втором или третьем местах – модернизация станка
5
Стр.6